国产轴承与进口轴承的差距到底有多大?

发表时间：2019-10-19

目前，我国的轴承工业从产业经济规模上已居世界轴承总量的第三位，但在产品精度、技术水平等方面与世界先进水平还有相当的差距。主要表现在：

在全世界轴承约400亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%~80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业，销售额仅占全行业的28.3%。

由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制定力度弱，少原创技术，少专利产品。当前，我们的设计和制造技术基本上是模拟，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。

因而，造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

近几年我国轴承发展不断进步，慢慢形成产业化，目前世界轴承市场我国大约百分之十左右，销量占据世界第三。但是与世界轴承工业强国相比，我国轴承还存在一定差距。主要表现就是高技术、高精度、高附加值的产品比例低，产品的稳定性需要进一步提高与改进。

国产的轴承的尺寸偏差和旋转精度虽然和进口轴承已经非常的接近。但是与德国进口轴承在离散度上还有一定的差距。国外早已开始研究和应用“不可重复跳动”这样精细的旋转精度指标，而中国在此方面的研究还是空白。

日本已推出静音及超静音轴承，而中国轴承的振动极值水平与日本轴承相比，一般要相差10dB以上。

以深沟球轴承为例，国外名牌产品的寿命一般为计算寿命的8倍以上（最高可达30倍以上），可靠性为98%以上（或追求与主机等寿命），而中国轴承的寿命一般仅为计算寿命的3至5倍，可靠性为96%左右。

国外名牌产品的DmN值达4乘106毫米 r/min，而中国轴承仅为2乘106毫米 r/min。

加强轴承研究教育迫在眉睫

日本轴承巨头NSK，其总部竟有1800个研发人员，这是中国轴承同行不敢想象的。在许多外行人看来，轴承是种结构简单的零部件，有必要配备这么多研发人员吗？其实大家在日常生活中看到的轴承都是技术含量较低的低端轴承，而高端轴承技术复杂程度是低端轴承无法相比的。

中国工程院院士卢秉恒认为，高端轴承研发涉及材料、油脂及润滑、制造、设计、轴承制造装备、检测与试验等一系列技术难题，还涉及接触力学、润滑理论、摩擦学、疲劳与破坏、热处理与材料组织等基础研究和交叉学科。

卢院士这番话表明了高端轴承技术的极端复杂性，其难度非常大。这同时也说明为轴承专门设置一个工科专业是很必要的。而一个学综合性、宽口径的机械工程专业的本科生尽管也学过数十小时的轴承课时，但如此短的学时，只学到了轴承这门高深学问的皮毛，如这样的本科生投身轴承行业，几乎等于从头开始学，那就太费时间，胜任工作时间太长，用人单位还得进行费时费力对其进轴承专业知识的大量培训。

正如前文所说，高端轴承的短板，并不仅仅存在于航空发动机领域，在高精密机床设备、高速铁路、仪器仪表等领域，这种短板依然存在，也只有我们加大在高端轴承研制上在人力、财力、物力方面的投入，中国才能实现由轴承大国到轴承强国的根本性转变。